传统动力总成件和电动车减重
相比于电动汽车，Udo将内燃机汽车称为传统汽车。传统汽车动力总成多采用锻钢件，进行减重亦比较困难，尤其是发动机，能减掉几十克就是很大的成就，而且，可行性的减重方案大多已被实施。乔治费歇尔（GF）则将轻量化的铸铁件应用于动力总成系统，比如曲轴、平衡轴、曲轴连杆、差速器壳体等。
Udo强调称，空心曲轴是乔治费歇尔（GF）非常前沿的技术，在中国和全球范围内均属领先，目前技术非常成熟，已量产应用多年，并逐渐引进到中国市场。曲轴做成空心，实现了发动机减重，这期间乔治费歇尔（GF）做了很多研发工作、拓扑设计和验证测试。
平衡轴采用铸铁材料曾被认为不可能，但乔治费歇尔（GF）研发成功了，并很快引入到中国市场，较锻钢类产品，其摩擦系数大幅降低，而且成本非常具有竞争力，为客户提供了除锻钢件外的另一种选择。
Udo称，乔治费歇尔（GF）对发动机零件如何减重进行了深入的思考。
“电动车就意味着一定要轻量化。”Udo称，为了减轻电池太重造成的续航里程压力，各部件必须要减轻重量。除了车身、底盘件，乔治费歇尔（GF）为电动汽车提供轻量化的电池盖板和支架，支架非常大、精密程度也比较高。另外，Udo表示，乔治费歇尔（GF）已在为5年甚至于10年后的电动车部件需求进行相关技术研究和储备。
成功的本土化战略
乔治费歇尔（GF）2005年起在中国进行本土化生产，目前在中国拥有一个研发中心和两家工厂，分别是苏州的轻金属高压压铸工厂和昆山的砂型铸铁工厂。
Udo称，中国市场车身和结构件的需求非常明显，瑞士总部有意愿加大对中国的投资。2014年乔治费歇尔（GF）昆山工厂产能扩充了50%，接下来苏州的轻合金工厂也会加大投资。
乔治费歇尔（GF）有成功且独特的本土化战略，即一个欧洲工厂对应一个中国工厂，比如欧洲的轻金属工厂对应苏州轻金属工厂，欧洲铸铁工厂对应昆山铸铁工厂，两者之间形成极强的联系，保证本土化战略100%成功。
这已经被证明是一条非常成功的经验。来源：盖世汽车
